一、案例背景

东营科技职业学院机电一体化技术专业群是学校重点建设的品牌专业，对接东营市石油装备、智能制造、新能源等支柱产业。然而，在传统实训教学中长期存在三大痛点：一是实训设备与企业实际生产设备脱节，学生接触的多是落后于行业技术发展的“教学型”设备；二是实训项目与真实岗位任务脱节，学生缺乏完整的工作过程体验；三是实训管理与企业管理标准脱节，学生的职业素养培养不足。

为解决上述问题，学校以智能制造实训基地建设为突破口，与豪迈集团、歌尔股份、帅克机械等区域龙头企业深度合作，探索“企业共建、标准对接、场景搭建、管理提质”的全流程实训改革路径，打造了一个集教学、实训、生产、竞赛、认证于一体的产教融合型实训基地。

二、建设目标

以“岗位需求为导向、企业标准为依据、真实场景为载体、职业能力为核心”，建成一个与行业技术同步、与生产流程同构、与企业文化同频的智能制造实训基地，实现实训资源从“教学设备”向“生产设备”升级、实训内容从“单一技能”向“综合任务”转变、实训管理从“学校模式”向“企业模式”接轨。

三、实施过程

（一）企业共建：校企双元驱动，资源共建共享

1.标准共定

校企联合成立“实训基地建设委员会”，共同制定实训设备选型标准、实训项目开发标准、技能考核评价标准。企业工程师参与实训室规划方案论证，确保每个实训工位对应一个典型岗位任务。

2.师资共育

实施“双导师”制，学校教师定期到合作企业顶岗实践，企业技术骨干受聘为产业导师，每周到校指导学生实训。2025年，共有12名专业教师完成企业实践，5名企业工程师纳入兼职教师库。

【图1：校企共建实训基地组织架构图】

（二）标准对接：岗位能力图谱驱动，课程内容与职业标准贯通

1.绘制岗位能力图谱

对接工业机器人系统运维员、智能制造生产线装调工、数控设备操作工等典型岗位，校企共同分析岗位工作任务和职业能力要求，形成“岗位—任务—能力—知识—技能”五级映射图谱。

2.开发模块化实训项目

将职业院校技能大赛赛项规程融入实训项目。共开发基础技能模块6个、专项技能模块8个、综合应用模块5个、创新拓展模块3个。

3.编制活页式实训手册

校企联合编写《工业机器人现场编程实训指导书》《自动化产线装调实训工单》等活页式教材，每个任务包含“任务描述—知识准备—操作流程—质量标准—自评互评”五环节，企业工程师参与技术参数、工艺规范的审核。

（三）场景搭建：全流程生产性实训，还原企业真实环境

1.引入企业真实生产任务

与豪迈集团合作，将企业“汽车零部件自动上下料工作站”的调试任务转化为综合实训项目。学生需完成方案设计→机械装调→电气接线→程序编写→系统调试→交付汇报全流程，企业工程师参与过程指导与成果验收。

2.建设“厂中校”教学点

在合作企业设立2个“厂中校”教学点，学生每学期安排1周进入企业真实生产车间，在师傅指导下完成岗位实操，实现“课堂进车间、作业变产品”。

图3：智能制造产教融合实训中心平面布局图

（四）管理提质：企业化管理模式，7S标准全覆盖

1.引入7S现场管理

实训基地全面推行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的7S管理。每个实训工位张贴7S责任卡，每天课前5分钟整理、课后10分钟清扫，每周五进行7S专项检查，评分纳入学生实训成绩。

2.实施“工单制”实训教学

参照企业派工单模式，每个实训任务对应一张“实训工单”，明确任务目标、操作步骤、工时定额、质量标准。学生完成工单后由教师（模拟班组长）验收签字，不合格需返工。

3.建立“双考核”评价机制

评价维度	占比	评价主体	评价内容
过程性考核	60%	教师+企业导师	操作规范、工单完成质量、7S执行、团队协作
终结性考核	40%	第三方考评员	1+X证书模拟考、综合项目答辩

4.搭建智慧管理平台

部署实训室智能管理系统，实现设备预约、工位考勤、耗材领用、设备报修、成绩查询的线上化管理。管理员可通过手机端实时查看设备运行状态和实训室使用率。

四、实践成效

（一）实训资源实现迭代升级

校企共同投入设备总值超过600万元，实训设备与企业主流设备的代差从3—5年缩短至1年以内。2024年，基地承接社会培训12期，培训企业员工380人次。

（二）学生岗位能力显著增强

2024届机电一体化专业毕业生双证书（毕业证+技能等级证）获取率达98%，对口就业率从82%提升至91%。学生在山东省职业院校技能大赛中获一等奖1项、二等奖3项。企业反馈：毕业生适应岗位周期从原来的3—6个月缩短至1—2个月。

（三）校企协同育人形成长效机制

与5家企业签订“实训基地共建协议”，建立“设备共享、师资互通、标准共定、人才共育”的运行机制。2024年，企业为学校提供兼职教师授课120学时，接收学生顶岗实习85人次，联合申报横向课题2项。

（四）技能鉴定与岗位需求精准适配

将1+X证书考核标准全面融入实训项目，学生在完成实训的同时即可参加证书考核。2024年，工业机器人集成应用（中级）证书通过率达94%，较改革前提升18个百分点。企业优先录用持证毕业生，起薪提高15%。

五、创新点

1.模式创新：构建“四共四融”校企共建机制

共建：设备共投、标准共定、师资共育、课程共研；四融：企业生产场景融入实训环境、企业技术标准融入实训内容、企业管理规范融入实训过程、企业评价标准融入实训考核。

2.载体创新：开发“工单制”实训教学法

将企业生产工单转化为教学工具，每个实训任务对应一张工单，明确工时、质量、安全要求，培养学生的时间管理意识和质量责任意识。

3.评价创新：实施“双主体、全过程”考核

教师评价与企业导师评价相结合，过程性考核（60%）与终结性考核（40%）相结合，将7S执行、团队协作等职业素养纳入评分体系。

六、总结与展望

本案例以智能制造实训基地为载体，通过“企业共建、标准对接、场景搭建、管理提质”四步走，成功实现了实训基地从“模拟教学”向“生产实训”的转型升级。实践证明，实训基地建设必须跳出“买设备—建实验室—开实验课”的传统模式，主动对接产业需求、融入企业要素、引入管理标准，才能真正服务于高素质技术技能人才培养。

下一步，基地将重点推进数字孪生技术应用，建设虚拟仿真与真实设备联动的“虚实融合”实训体系，并探索跨专业实训资源共享机制，进一步提升基地的开放共享水平和社会服务能力。